福岡県久留米市にある「アサヒシューズ」
1892年創業の歴史ある靴メーカーです。

敷地には歴史資料の展示室もあります。

1892年 前身となる仕立物業「志まや」を創業しました。
1907年 座敷足袋の専業になりました。

1922年 足袋の底にゴムを貼り付け地下足袋を発明しました。
その翌年 1923年から靴づくりをスタートしました！

様々な靴を製造しています。

アサヒメディカルウォーク

膝への負担を減らすことを目標に作られた靴です。

アサヒ フットケア

足のケアに注目し、開発された靴です。

快歩主義

久留米工場で作っている靴です。
販売累計1100万足を超える人気商品です。

「快歩主義」の特徴

1. 水に浮くほど軽い
2. 脱ぎ履きが簡単
3. つまずきにくい構造

試着してみました。
まず、先の方まで大きく開くため脱ぎ履きがしやすいです。

ものすごく軽く歩きやすいです。

つまずきにくい構造

つま先を20mm、踵を12ｍｍ巻き上げていて、つまずきを防止しています。

また、靴底の外側を内側より2mm高く設計しているため、傾斜ができ歩行時の体重移動をサポートしています。

久留米工場では1日9000足を製造しています。

まずは靴底の製造現場へ

こちらは、ゴムの原料と着色するための顔料を混ぜ合わせてシート状にしたものです。

ゴムのシートを練る

パチパチと物凄い音がなっています。
この音は、ゴムの中に入っている空気が押しつぶされている音です。

カット・練りを繰り返して均一に練ります！
とても大事な工程です。

練り終わったゴムを機械にセット

ゴムの棒が誕生！
こちらは靴底の原型です。

原料は天然ゴムと合成ゴムをかけあわせて作っています。

【天然ゴム】弾力・耐久性に優れている
【合成ゴム】油に強い

さらに、発泡剤を入れることで空気が含まれて軽量化に繋がっています。

金型にゴムをセット

こちらが靴底の金型です。
機械の上と下に金型がセットされています。

金型にゴムをセット

約150℃で10分間 100トンの力でプレス

靴底の完成！

アッパー(靴の上部)の工程へ！

素材を張り合わせる

表の素材と、裏の素材(足に触れる部分)を張り合わせます。

こちらが、「接着剤」です。
ボンドの中に空気を入れて通気性を良くしています！

生地の裁断

張り合わせた材料を裁断していきます。

生地の無駄が出ないように型を手作業で並べます。

パーツを縫い合わせる

1ライン10人ほどいらっしゃいます。

平面はコンピューターミシンを使用しています。

工程が進むにつれ立体的に！
立体的な部分は手作業で縫っています。
立体的に縫うのは熟練の技で、1,2年でできるものではないそうです。

型にアッパーを固定 接着剤を塗る

レーン内は60℃。
接着剤を塗ったアッパーをレーンに流し、40分かけて一番接着力がある"半乾燥の状態"まで乾燥させます。

半乾燥まで乾燥させたら靴底をアッパーに接着させます。

こちらの機械でプレスし、空気の圧力で靴底とアッパーを密着させます。

その後、余分な接着剤を削ります。

靴がゴンドラにのって運ばれます。

最終工程へ

この機械は大きな圧力釜のようなものです。
成型された製品400～500足をこの釜の中に入れます。
約120℃の温度で4キロの圧力を1時間30分かけます。この工程を「加硫」と言います。

加硫とは

ゴムの原料に混ぜた硫黄に熱と圧力を加えることで、化学反応を起こし強い弾性のあるゴムに変化します。

加硫された靴は、検品を受け梱包され、出荷されます。

久留米工場長 坂寺さん「全社員で一足一足丁寧に心を込めて作っています。安心・安全・快適な靴を久留米の地から全国にお届けしたいです。」

アサヒシューズ

【検索】アサヒシューズ WEBストア

公式通販サイトなどで購入できます。